Industrie 4.0 : qu’est-ce qui change concrètement ?

Pourquoi les pratiques industrielles sont devenues obsolètes

et ce qui va inévitablement changer dans l’Industrie

Les besoins des entreprises industrielles ont radicalement changé sous la pression des marchés et de de la société.

Jusqu’ici mesurer l’efficience (TRS), les quantités produites et le taux de rebut semblaient bien suffisants pour établir si une usine travaillait bien ou non. Les cadences se devaient d’être élevées et l’hyperspécialisation des outils et des compétences étaient la norme.

Mais la consommation de masse a progressivement régressé au profit d’une consommation de produits plus différenciés. Les nouveaux produits arrivent plus vite sur le marché qu’avant et plus nombreux. Leur durée de vie sur le marché est aussi beaucoup plus courte que par le passé. Les industriels ont dû s’adapter en intégrant mieux la Recherche/Développement avec la Production. 

Le but recherché aujourd’hui est de produire des lots plus faibles adaptés à ces marchés de niche plus rémunérateurs et de faire évoluer plus rapidement et plus souvent leurs produits au gré de la demande du marché (avec moins de consommation de ressources, plus bio, plus éthique etc…).  

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Les industriels qui ont su se démarquer de la concurrence internationale ces dernières années sont ceux qui proposent désormais plus de services et plus de valeurs (sociales, environnementales) associés à leurs produits. Le succès de TESLA est iconique pour son produit, mais le modèle d’organisation de ses usines l’est devenu aussi (au point de ringardiser sur ce plan là aussi les constructeurs de l’ancien monde). Cela passe une vision complète de la chaine de valeur depuis la conception jusqu’au SAV. Cette nouvelle organisation transversale a besoin de nouveaux outils pour communiquer en temps réel et tirer dans le même sens.

L’innovation ne se décrétant pas, c’est la collaboration horizontale qui est encouragée pour porter les nouveaux projets en mode agile. Les collaborateurs de départements différents travaillent en dehors des anciens silos en s’auto-organisant. L’intelligence collective est mis en avant pour trouver des solutions pragmatiques et s’adapter aux changements toujours pus brutaux de l’environnement économique (et sanitaire).

Le premier marqueur concret  de l’Industrie 4.0 c’est le passage d’une approche réactive à la boucle de progrès. 

Le premier changement tangible se situe au niveau des fonctionnalités du logiciel de Manufacturing Execution System. Jusqu’ici le MES visait à capter un maximum d’informations en vue de produire des indicateurs qui alertent en cas de problème.

Ce “monitoring” (ou “flicage systématique” en français) était empreint d’arrières pensées punitives d’un autre siècle. C’est l’idée généralement admise que plus on a d’informations, plus on sera capable de détecter des anomalies et de mesurer les tendances statistiques vers une cible idéale. C’est typique des systèmes SPC («Statistical Process Control»), concept qui remonte aux années 1920 et qui a sûrement inspiré George Orwell, l’auteur de “1984”!

Heureusement, on a depuis compris que la stabilité du processus est un leurre dans le contexte de changement hyper-rapide que nous connaissons. Par nature, les process stables ne concernent que les produits anciens et donc qu’une partie déclinante de la production. Ce modèle ne permet pas d’être performant rapidement sur les nouveaux produits, justement ceux qui font la différence sur le marché si ils sont livrés à l’heure et dans la qualité attendue.

C’est toute la chaine qui doit être en auto-adaptation permanente. Pour cela, il faut que les hommes et les machines partagent des informations pertinentes, contextualisées et en temps réel. Les flux et les contrôles sont plus génériques pour ne pas sur-complexifier et multiplier les exceptions.

Dans le même temps, on donne les moyens aux opérateurs de gérer les imprévus de manière plus structurée qu’auparavant. La recherche des causes est systématique et se limite plus au strict périmètre de la fabrication. Les modifications peuvent concerner tous les maillons de la chaine, de la conception à la Vente en passant par les Méthodes et la Qualité. Le partage des expériences n’est plus cloisonné par département avec la mise en place d’équipes pluri-disciplinaires. Cela accélère non seulement la recherche de solutions, mais aussi l’exécution des plans d’actions. Les actions sont auditées pour valider l’efficacité des solutions apportées. 

En cas de besoin, un soutien du Management est nécessaire mais en mode coaching uniquement. Les collaborateurs ne viennent plus avec des problèmes mais avec des solutions. Cette approche permet de réagir plus vite et de rendre les process stables dans un environnement instable.

 Le MES de l’industrie 4.0 se distingue par sa capacité à faire collaborer tous les services dans la démarche d’amélioration continue. En mettant l’humain au centre de tout, le MES 4.0 est un facilitateur de bonnes pratiques et non pas un algorithme omniscient. Pour permettre l’amélioration continue, le MES se doit d’offrir:

  • un moyen rapide d’alerter directement les bons interlocuteurs en cas de problème 
  • un accès simple aux informations pour analyser les problèmes
  • une plateforme d’échanges unique pour créer et mener les plans d’actions
  • un bouclement des actions par audit
  • une gestion active de la matrice de compétences 

Vous retrouverez ces fonctionnalités dans l’application SMARTPROD.

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