Imaginez un stratège à la tête de troupes sans le sens tactique pour adapter la stratégie au contexte du terrain. C’est la même chose quand un planificateur livre son plan de production et laisse les ateliers sans outil d’ordonnancement à court terme.

Qu’est-ce que l’ordonnancement ?

C’est la coordination des moyens nécessaires (ressources humaines, machines, composants, etc…) à la réalisation du plan de production qui définit un ordre de passage optimal des différentes opérations

A quoi reconnait-on l’absence d’ordonnancement ?

Pourquoi l’ordonnancement est un enjeu qui dépasse le cadre de l’atelier ?

La qualité de l’ordonnancement repose sur la bonne communication du département Production avec les services support (Achats, Méthodes, Qualité, la Maintenance…). Les retards d’approvisionnement, la qualité des instructions de travail, le processus de retouches et les pannes sont autant d’incidents qui vont pénaliser l’ordonnancement. La recherche de l’efficience à tout prix (illustrée par des tailles de lots disproportionnées) est aussi pénalisante.

Quels sont prérequis pour réussir à ordonnancer ?

Le succès de l’ordonnancement n’est envisageable que si :

• Les capacités ont été dimensionnées de manière régulière pour éviter les goulets d’étranglement chroniques (à travers des choix d’investissement qui privilégie la polyvalence des ressources à l’hyperspécialisation) et si le plan de production a été établi en mode « capacité finie » (même si la capacité théorique est toujours matière à discussion)
• Les fournisseurs sont capables de fournir dans les délais prévus et dans le niveau de qualité attendue
• Les processus de fabrication sont suffisamment robustes pour respecter les temps gammes et le niveau de qualité souhaité

Ordonnnancement, est-ce un objectif utopique ?

Non, mais cela requiert une approche pragmatique d’amélioration continue et un outil d’ordonnancement qui intègre toutes ces dimensions :

• Communication efficace entre Production et Service Support en cas d’aléas
• Analyse fine de ces aléas pour bâtir des plans d’amélioration continue sur des statistiques précises
• Analyse des rebuts et de retouches selon un catalogue de défaut adapté à chaque atelier
• Analyse des écarts de temps
• Analyse des charges réelles (sur les vrais en-cours) et non pas théoriques (sur les dates planifiées)
• Evolution des temps d’attente moyen et du nombre d’opérations dormantes
• Mesure de la ponctualité des OF
• Projection des quantités livrables sur le mois

Comment fixer un ordre de passage optimal ?

La méthode déterministe proposée par les outils de planification du marché (GANTT) est souvent jugée trop centralisatrice et irréaliste par les équipes sur le terrain. Il existe plusieurs autres méthodes plus pragmatiques qui visent à :

• Être flexible pour intégrer des urgences non prévues lors de la planification
• Tenir compte des interdépendances propres au parc machines ou aux compétences particulières de chaque opérateur.

Le principe consiste à faire confiance à l’intelligence des équipes sur le terrain et d’appliquer une même règle de priorisation à toutes les opérations : premier arrivé premier sorti, d’abord l’opération la plus courte à réaliser, délai de livraison de l’OF, ratio critique, priorité à la file d’attente la plus courte… chacune a ses avantages et ses inconvénients mais elles performent mieux que la méthode déterministe en général quand les aléas sont fréquents. Le choix est à établir en fonction de ses objectifs : respect des délais, saturation des équipements, réduction des valeurs d’en-cours…

Nous pouvons vous aider à établir un diagnostic gratuit de votre processus d’ordonnancement et vous remettre nos recommandations. N’hésitez pas à nous contacter.